artikel

Geen daden maar woorden

Geen categorie

Niet dat het sinds de implementatie van de Richtlijn stil is geworden rond het thema machineveiligheid. Integendeel, we kunnen tal van ontwikkelingen melden. Bijvoorbeeld op het gebied van CE-markering. In principe wordt in 2008 de nieuwe Machinerichtlijn van kracht. De tekst hiervan is op vele gebieden duidelijker en voorzien van heldere toelichting en voorbeelden. Een van de opmerkelijke wijzigingen is het vervallen van de fabrikantenverklaring volgens bijlage IIB.

 

Maar ook op het gebied van de explosieveiligheid is nieuws te melden. De Europese richtlijnen ATEX 95 (94/09/EEG; voor fabrikanten van apparatuur in explosiegevaarlijke omgevingen) en ATEX 137 (1999/92/EEG; voor werkgevers) zijn al een poosje van kracht. Per 1 juli aanstaande moeten alle werkgevers aan de verplichtingen van de ATEX 137 voldoen. Naar schatting gaat het in Nederland om 46.000 bedrijven.

 

De regelgeving voor drukapparatuur is de afgelopen jaren ook op de schop gegaan. Sinds 1 juni 2002 geldt de Richtlijn Drukapparatuur (97/23/EEG) voor nieuwe drukapparatuur en –samenstellen die onder verantwoordelijkheid van de fabrikant op de markt worden gebracht. Daarnaast zijn in het Nederlandse Warenwet Besluit Drukapparatuur eisen opgenomen voor drukapparatuur in de gebruiksfase, zoals periodieke keuringen. Dit gewijzigde besluit vervangt het aloude Stoombesluit.

 

Ook kunnen we nieuwe regelgeving voor werken op hoogte melden. Op 19 juli 2001 werd de Richtlijn 2001/45/EG van kracht. Deze Richtlijn is een wijziging op de Richtlijn 89/655/EEG (Richtlijn Arbeidsmiddelen) en gaat over werken op hoogte. De nieuwe wetgeving is op 19 juli 2004 verplicht geworden.

 

Momenteel bevinden we ons in een overgangstermijn met de regelgeving op het gebied van trillingen. Werkgevers hebben nog tot en met juli 2007 de tijd om te voldoen aan de eisen van de zestiende bijzondere richtlijn ‘Trillingen’ in de zin van de Europese ‘Kaderrichtlijn’ (89/391/EEG). Deze richtlijn richt zich op mechanische hand-armtrillingen en lichaamstrillingen. De richtlijn schrijft voor dat werkgevers een plan moeten opstellen om dergelijke trillingen te reduceren en de werknemers te beschermen tegen deze trillingen. Het doel is de trillingsbelasting met actiewaarden boven 2,5 m/s2 te verminderen.

 

Als laatste nieuwe ontwikkeling kunnen we een nieuwe sociale Richtlijn noemen, namelijk de 2004/40/EEG. Deze legt werkgevers verplichtingen op voor het beheersen van risico’s van blootstelling aan elektromagnetische velden. Het toepassingsgebied beperkt zich tot niet-ioniserende elektromagnetische velden tussen 0 en 300 GHz. Ook deze richtlijn is een bijzondere Richtlijn in de zin van de kaderrichtlijn (89/391/EEG). Zij dient niet verward te worden met de EMC-richtlijn.

 

Terug naar de machineveiligheid. Waarom laat die nog steeds te wensen over? Een belangrijke oorzaak lijkt de diepgang van de risico-inventarisatie -en -evaluaties van het machinepark. Die is vaak onvoldoende. Er gaat van alles bij mis.

 

Een van de meest voorkomende euvels is dat er onvoldoende gebruik wordt gemaakt van de stand der techniek voor de uitvoering van beheermaatregelen. Neem de volgende twee voorbeelden. In het plan van aanpak wordt een afscherming van een verpakkingsmachine voorgesteld. De eigen technische dienst gaat hier enthousiast mee aan de slag. Bij een inspectie blijkt dat de afscherming te laag is, te grote openingen bevat, in de weg zit bij de dagelijkse schoonmaakwerkzaamheden en niet is voorzien van een beveiliging (functieblokkering). Daarop gaat de technische dienst opnieuw aan de slag. De dienst bestelt een schakelaar, monteert deze op de afscherming en sluit de schakelaar aan op de plc van de machine zodat deze stopt als de afscherming wordt geopend. Bij een volgende inspectie blijkt de schakelaar echter geen veiligheidsschakelaar te zijn. Bovendien is hij onjuist gemonteerd en is de plc niet geschikt voor veiligheidsfuncties.

 

Wat ook veel voorkomt, is dat risico’s aan machines niet worden gecommuniceerd naar alle betrokken personen. Operators en monteurs ontvangen bijvoorbeeld vaak geen deugdelijke veiligheidsinstructie. Een ander praktijkprobleem is dat de onderbouwing van de keuze van beheermaatregelen niet gedocumenteerd is. Daardoor is het niet duideljik waarom bepaalde maatregelen wel of niet genomen zijn. In de praktijk zien we vaak genoeg waarschuwingspictogrammen voor ontoelaatbare risico’s op machines die op eenvoudige wijze kunnen worden afgeschermd.

 

Vaak zijn de mensen op de werkvloer niet betrokken bij de risicobeoordeling, noch bij de implementatie van beheermaatregelen. Hierdoor is er geen draagvlak of begrip voor bepaalde maatregelen, met alle gevolgen van dien. Een voorbeeld. De afscherming op de verpakkingsmachine uit het eerdere voorbeeld is niet doorgesproken met de operators van de machine. De operators in de nachtploeg omzeilen de afscherming. Op een nacht komt een operator bekneld te zitten tussen de bewegende machine en de staander van de afscherming. Wat we ook veel zien, is dat slechts de risico’s tijdens bediening worden beoordeeld en niet de risico’s tijdens verplaatsing, onderhoud, schoonmaken, afstellen et cetera. Nog een voorbeeld. Onderhoud, schoonmaken of afstellen mag alleen met afgeschakelde machine (lockout/tagout). Onder bepaalde voorwaarden is het toegestaan de machine te laten draaien met buiten werking gestelde beveiligingen. Welke voorwaarden dat precies zijn, is meestal niet bekend!

 

In risicobeoordelingen ontbreekt ook vaak de risico-evaluatie. Dat is de beschrijving van de situatie na doorvoering van beheermaatregelen, inclusief de restrisico’s en de maatregelen die hiertoe moeten worden genomen. Risicobeoordeling behoort een iteratief proces te zijn maar is dat in de praktijk zelden. In de praktijk komen we ook regelmatig tegen dat alleen de ‘zichtbare’ risico’s zijn beoordeeld. Dan is er wel gekeken naar bewegende delen of hete oppervlakken, maar verborgen risico’s, zoals in de elektrische besturing, zijn geheel of gedeeltelijk over het hoofd gezien. Een productielijn wordt bijvoorbeeld voorzien van een nieuwe besturing. De opdracht wordt verstrekt aan een lokale kastenbouwer. Na een jaar gebeurt er een ernstig ongeval: de machine start op terwijl de operator nog bezig is in de gevaarlijke zone. Na onderzoek blijkt dat een deel van de veiligheidsfuncties onjuist is aangesloten en daardoor voldoet aan veiligheidscategorie B in plaats van 4. Een storing in de veiligheidsbesturing werd niet gedetecteerd met falen van de beveiliging als gevolg.

 

Zoals we al eerder stelden, vormt de problematiek rondom de CE-markering een verhaal apart. Zo voorzien werkgevers machines waaraan ze wijzigingen doorvoeren of die ze samenbouwen zelden van CE-markering. Neem dit voorbeeld. Bij de bouw van een nieuwe productielijn zijn twintig leveranciers betrokken. Vooraf worden geen afspraken gemaakt, zodat het project, veiligheidstechnisch gezien, chaotisch verloopt. Na afloop staan er vier kasten vol ordners documentatie in alle talen en opmaken. Structuur ontbreekt volledig. Daarnaast zijn geen afspraken gemaakt over de verantwoordelijkheid voor CE-markering van het samenstel. Een risico-beoordeling van het samenstel blijkt niet te zijn uitgevoerd en de veiligheidsbesturingen van de diverse leveranciers zijn niet op elkaar afgestemd. Hierdoor is een zeer kostbare aanpassing achteraf noodzakelijk.

 

Dan hebben we het probleem van de technische documentatie nog. Die is vaak of niet of beperkt beschikbaar. Ook komt het veel voor dat zij niet in het Nederlands is, niet up-to-date, niet vindbaar, niet overzichtelijk en niet begrijpelijk!

 

Het veelvuldig ontbreken van management- of change-procedures voor wijzigingen of projecten vormt een ander probleem. Zoals in het volgende praktijkgeval. Een bedrijf past een productielijn aan. De lijn voldoet aan de CE-markering. Het installeert een automatische productaanvoer en vernieuwt de besturing van de hele lijn. Na de wijziging kloppen de risicobeoordeling, het Technisch Constructie Dossier en de gebruikershandleiding niet meer. Betrokkenen hebben verzuimd om een nieuwe EG-Verklaring van Overeenstemming op te stellen. De borging van beheermaatregelen laat in de praktijk ook vaak te wensen over. Organisaties verzuimen vaak om machines na het doorvoeren van beheermaatregelen periodiek te inspecteren. Daardoor worden de machines niet in veilige toestand gehouden. In de praktijk bestaat veel onduidelijkheid over periodieke keuringen en inspecties van arbeidsmiddelen. Voor elektrisch gereedschap en hijsmiddelen is dit goed geregeld, maar voor machines niet.

 

Een laatste probleem is de veiligheidscultuur in het bedrijf. Operators melden gevaarlijke situaties, defecten of andere afwijkingen aan de machine vaak niet tussen de geplande inspecties door of het management doet niets met de meldingen. Dat dit grote gevolgen kan hebben, blijkt uit het volgende praktijkvoorbeeld. Een operator ontdekt dat een noodstopknop niet meer functioneert. Hij meldt dit bij de technische dienst en hoort hier vervolgens niets meer van. Een week later scheurt een plexiglasafscherming door een wegschietend product. De operator besluit nu zelf de afscherming te demonteren voordat deze tussen de bewegende delen van de machine terechtkomt. Tijdens deze handeling wordt hij gegrepen door een transportband en verliest hij zijn pink.

 

Overheid, rechterlijke macht, beroepsverenigingen en werkgevers kunnen samen veel doen om de veiligheid van de arbeidsmiddelen te verbeteren. Zo zou de overheid de informatievoorziening over machineveiligheid kunnen verbeteren, bijvoorbeeld door best practices aan te bieden.

 

Het gaat echter te ver om in de context van dit artikel alle mogelijke verbeteringen uitgebreid te bespreken. Vandaar dat we ze in een apart kader kort samenvatten. Ter afsluiting willen we echter benadrukken dat machineveiligheid geen op zichzelf staande activiteit is. Draagvlak en betrokkenheid van de medewerkers zijn cruciaal voor het succes van technische maatregelen. We kunnen arbeidsongevallen alleen voorkomen, als naast de technische veiligheid, ook de organisatie en de veiligheidscultuur in orde zijn.

 

MAATREGELEN TER VERBETERING VAN DE MACHINEVEILIGHEID

 

Overheid:

 

– verbeteren informatievoorziening mach ineveiligheid, bijvoorbeeld door best practices aan te bieden;

 

– stimulering ontwikkeling ‘tools’ om normkennis eenvoudiger toe te kunnen passen;

 

– verheldering van het keurings- en inspectieregiem voor arbeidsmiddelen, bij voorkeur op basis van de Nota ‘Goed Keuren’.

 

Rechterlijke macht:

 

– meer gebruikmaken van deskundigen bij zaken rondom product- en arbeidsveiligheid.

 

Beroepsverenigingen:

 

– kwaliteitscontrole en kennisbevordering van leden (bijvoorbeeld de NVCE en de WESP). Bevoegdheden van ‘gecertificeerde’ deskundigen op dit vakgebied gelijkstellen aan bevoegdheden kerndeskundige niveau 3.

 

Werkgevers:

 

– streven naar een integraal veiligheidsmanagementsysteem waarin technische veiligheid, organisatie en gedrag in balans zijn;

 

– verplichte ingebruiknamekeuring door een deskundig persoon voor iedere machine die in bedrijf wordt genomen;

 

– verplichte onafhankelijke ingebruiknamekeuring voor samengestelde machines, bijvoorbeeld productielijnen of grote installaties;

 

– EG-Verklaring van Overeenstemming voor grote projecten laten ondertekenen

 

door hoogste bedrijfsleiding, waardoor verhoging aansprakelijkheidsbewustzijn;

 

– management of change procedure introduceren die onderscheid maakt tussen

 

wijzigingen en projecten;

 

– periodieke veiligheidstraining organiseren voor het werken met machines;

 

– trainen van medewerkers technische dienst en engineering in praktische normkennis;

 

– eenvoudige veiligheidsinstructies maken op basis van de technische documentatie;

 

– machines opnemen in keurings- en inspectieregiem. Operators betrekken bij deze

 

inspecties;

 

– systeem opzetten voor melding van gevaarlijke situaties. Operators betrekken bij analyse van oorzaken en voorzien van feedback over de voortgang van de acties.

 

 

Reageer op dit artikel