Ziekte en uitval door beroepsziekten voorkomen en werkplezier stimuleren wordt steeds belangrijker. Ook met het oog op langer doorwerken winnen deze zaken aan belang. Daardoor hebben medewerkers vaker vragen over mogelijke gezondheidseffecten op de langere termijn van hun werk(plek). Vragen over het binnenklimaat, het werken met schadelijke stoffen, geluidsbelasting of de ergonomische omstandigheden van de werkplek. Of over gevaarlijke stoffen in een fabriek.
In de volgende praktijkcasus over gevaarlijke stoffen in een fabriek voor voedingsstoffen werken mensen de hele dag met allerlei smaak- en geurstoffen. Daarom willen de medewerkers weten of de blootstelling aan die stoffen op de lange duur slecht kan zijn voor hun gezondheid.
Dit is de werksituatie met gevaarlijke stoffen in een fabriek
Voor alle mengsels in deze fabriek gebruikt men een bepaalde basis aan componenten. Daarna voegen medewerkers met de hand stoffen voor smaak en geur toe. Zij doen dit door aan de rand van de mengketels zakken open te snijden en de inhoud daarvan in de mengketels te storten. Daarbij zijn sommige ketels wel voorzien van een randafzuiging, andere niet. Daardoor moeten de medewerkers tijdens hun handelingen continu adembescherming dragen. Dit ervaren zij als fysiek zeer zwaar. Vooral ook omdat er in de fabriek geen goede binnenklimaatbeheersing is en het er vaak erg warm is.
1. Gevaarlijke stoffen in een fabriek: eerste risicoschatting
Het totale bestand bestaat uit circa 200 verschillende stoffen. Om prioriteit aan te brengen hebben we gebruikgemaakt van het systeem control banding(conform Stoffenmanager). Met control banding hebben we op basis van de gevaarlijkste stoffen (aangeduid met H-zinnen, de H van hazard) en de blootstelling een eerste risicoschatting gemaakt.
- Aan de hand van de H-zinnen zijn de stoffen in gevaarsklassen ingedeeld: van A (zeer klein gevaar, geen effect) t/m E (zeer groot gevaar, zeer ernstig effect).
- Daarnaast is de mate van blootstelling nagegaan (Geen t/m Zeer hoog).
Matrix gevaarsklassen en blootstelling van gevaarlijke stoffen
Deze 2 zaken, gevaarsklassen en blootstelling, hebben we in een matrix uitgezet. De stoffen in de categorie rood zijn als eerste nader bekeken. Daarna volgen de stoffen uit de gele categorie en ten slotte die uit de categorie groen. Dat ziet er zo uit:
2. Gevaarlijke stoffen in een fabriek: blootstelling bepalen
Over de werkzaamheden en de stoffen hebben we onder meer de volgende gegevens bepaald:
- bij vaste stof: de stoffigheid van het product; bij vloeistof: de dampspanning (relatieve vluchtigheid)
- samenstelling van het product in componenten (plus percentages)
- is de stof CMR(S): carcinogeen, mutageen, reprotoxisch en/of sensibiliserend?
- wettelijke grenswaarde en bedrijfsgrenswaarde
- WMS-etiket/CLP-etiket; R- en S-zinnen; H- en P-zinnen.
- soort handeling met vaste stoffen (transport, afwegen, handmatig uitschudden van zakken, aanvegen van vloer, schoonblazen met perslucht, enzovoort)
- soort handeling met vloeistoffen (transport, mengen door roeren, mechanisch dompelen van werkstukken, met hoge snelheid mengen/mixen, spuiten, vernevelen, activiteiten met hogere procestemperaturen, enzovoort).
- duur en frequentie van de blootstelling
- lokale beheersmaatregelen (omkasting met afzuiging, omkasting zonder afzuiging, plaatselijke afzuiging, emissieverhindering door nathouden, enzovoort).
- algemene ventilatie (geen ventilatie, mechanische en/of natuurlijke ventilatie, spuitcabine, enzovoort).
- welke persoonlijke beschermingsmiddelen gebruiken de medewerkers?
Op basis van deze parameters hebben we de blootstelling aan de stoffen bepaald met het programma Stoffenmanager. Maar ook andere schattingsmodellen zijn bruikbaar, zoals ECETOC-Tra of ART. Daarbij viel de beoordeling uit in de rode categorie.
3. Gevaarlijke stoffen in een fabriek: de bevindingen
Op bijna alle locaties in de fabriek is sprake van een te hoge blootstelling aan verschillende componenten. Vooral aan stoffen die zeer fijn zijn en daardoor gemakkelijk opdwarrelen en verstuiven. Daarbij blijft het gebruik van stoffen in de hogere gevaarsklassen niet beperkt tot bepaalde mengketels, maar gebeurt dit overal in de fabriek. Ook zijn sommige mengketels wel voorzien van afzuiging in de vulopening. terwijl andere deze voorziening niet hebben.
Deze technische voorzieningen, plus zaken als de vorm en grootte van de vulopening, bepalen de blootstelling. Daarnaast is de werkwijze van de operator van groot belang. En die verschilt sterk per medewerker.
Verder ervaren de medewerkers het dragen van filtermaskers tijdens hun werk als bijzonder belastend.
4. Gevaarlijke stoffen in een fabriek: de conclusie
De belangrijkste conclusie is dat de blootstelling aan stoffen in de huidige situatie op veel plaatsen te hoog is. Dit geldt voor situaties waarin de medewerkers geen adembescherming dragen.
Welke praktische verbetermaatregelen zijn hier mogelijk?
Gegeven de bevindingen hebben we gekeken met welke relatief eenvoudige, praktische maatregelen we de blootstelling aan stoffen kunnen terugdringen. Omdat de samenstelling van de additieven sterk verschilt, is voor een goede risicobeheersing bij elke mengketel dezelfde veiligheidsvoorziening nodig.
1. Bronaanpak
Bij de producent van de grondstoffen zijn we nagegaan of er in plaats van de erg stuivende poeders grotere korrels of granulaten verkrijgbaar zijn. Of dat hij de poeders in opgeloste vorm kan aanleveren. Maar dit was slechts beperkt mogelijk.
2. Aanvullend advies
- Houd de kleppen/deksels van de stortopeningen zo veel mogelijk gesloten.
- Voorzie alle mengketels van een afzuiging.
- Voer waar mogelijk de afzuiging bij de rand van de ketels op om daar een voldoende beschermend luchtgordijn te hebben. Op die manier kunnen er bij het legen van de zakken geen stoffen meer ontsnappen vanuit de ketel naar de werkruimte. Houd daarbij een minimale luchtintredesnelheid in de stortopening aan van 0,4 m/s.
- Verklein de stortopeningen met een extra deksel op plaatsen waar opvoeren van de dekafzuiging niet mogelijk is. Dit tweede deksel komt onder het bestaande grote deksel en bestaat uit een frame (raam) met een kleine vulopening. Bij het werken met kleinere verpakkingen klapt men het extra deksel naar beneden. Zo wordt de vulopening veel kleiner, waardoor de luchtintredesnelheid daar sterk toeneemt. Dit is een relatief simpele, eenvoudig te hanteren constructie. Dat was ook precies de uitdaging. Want anders stond van tevoren vast dat mensen hem niet zouden gebruiken. Bovendien moest deze aanvullende constructie goed schoon te spuiten zijn.
- Aanvullend advies: vermijd zoveel mogelijk het gebruik van borstels en vegers. En vervang die door stofzuigers met speciale filters voor fijnstof op de uitblaaskant.
- En als laatste: pas in afwachting van de technische aanpassingen de omkleedprocedure aan. Eerst omkleden in een speciale ruimte, pas daarna het filtermasker afdoen.
3. Optie vulsluizen
Een andere optie die we hebben bekeken is het werken met vulsluizen. Een praktisch bezwaar daarbij is dat de verpakkingen erg verschillend van formaat zijn: van zeer kleine zakjes tot grotere balen. Voor grotere verpakkingen zijn grote en daardoor onhandige constructies nodig.
Het werken met vulsluizen (als ‘opzetstuk’) is bewerkelijker dan de eerder geopperde oplossing van een extra klep. Ook het schoonhouden van zo’n vulsluis levert extra werk op. Daarom zien we van deze optie af.
Evalueren: voortaan werken zonder ademfilters haalbaar?
Met behulp van een gevalideerd model hebben we eenvoudig inzichtelijk gemaakt dat de blootstelling in veel gevallen te hoog was. Met een combinatie van technische en gedragsmaatregelen viel de blootstelling aan stoffen in de hele fabriek flink te verminderen. Uit verificatiemetingen naar de blootstelling moet nog blijken of de medewerkers voortaan zonder ademfilters kunnen werken.
